Тверской Городской Форум

Статьи, обзоры и общение

Отопление на опилках

Содержание

Стружкобетон

Этот материал относится к легким бетонам с растительными наполнителями, поэтому на него распространяется действие ГОСТ Р 54854— 2011.

По своим характеристикам этот тип материалов наиболее близок к пенобетону, обладая сопоставимой с ним несущей способностью.

Однако изменение процентного содержания древесных отходов, а также форма стружки позволяет в широком диапазоне регулировать такие характеристики, как:

  • плотность;
  • несущая способность;
  • теплоизолирующие свойства;
  • паропроницаемость.

Вот таблица, в которой вы увидите, как меняются остальные характеристики в зависимости от роста плотности:

Плотность кг/м3 Теплопроводность вт/м Паропроницаемость мг/(м·ч·Па) Несущая способность (прочность на сжатие) кг/см2 Применение
400 0,07 0,26 18 Утепление стен, полов и межэтажных перекрытий
600 0,12 0,21 25 Утепление стен, полов и межэтажных перекрытий, создание ненесущих стен в домах с железобетонным каркасом
800 0,19 0,19 40 Создание теплых ненесущих стен в домах с железобетонным каркасом
1000 0,23 0,14 60 Строительство стен подсобных сооружений
1200 0,28 0,11 90 Строительство стен одноэтажных домов с деревянными перекрытиями

Стружкобетон с минимальной плотностью обладает высокими теплоизолирующими свойствами, поэтому его применяют в качестве утепляющего материала, а также создают из него ненесущие стены в домах с железобетонным каркасом.

Кроме того, он хорошо подходит для строительства различных подсобных помещений, ведь сочетает в себе низкую стоимость и высокие теплоизолирующие свойства.

ОСБ-плита: характеристики, применение, размеры и отзывы

Более подробную информацию о стружкобетоне вы найдете тут.

Виды

Все материалы класса стружкобетонов можно разделить по типу используемой стружки на:

  • стружкобетон;
  • арболит;
  • фибробетон.

При таком делении под стружкобетоном подразумевают смесь цемента со стружкой, полученной в результате станочной обработки древесины.

Для увеличения прочности в эту смесь добавляют известь. Для увеличения плотности и еще большего роста прочности добавляют песок.

Этот материал отличается минимальной ценой, ведь стружку для него не изготавливают с помощью рубительных машин, а дешево покупают на деревообрабатывающих предприятиях.

Из-за того, что все стружки разной формы и размеров, среди которых много небольших, их влияние на прочность застывшего бетона минимально.

Арболит

Еще одна разновидность стружкобетонов, которая отличается тем, что в ней используют тонкие и длинные стружки, — арболит.

Такую стружку получают с помощью ножевых и молотковых рубительных машин, о которых вы можете более подробно прочитать в статье Оборудование для переработки древесины.

Благодаря своей форме стружка более эффективно армирует бетон, поэтому прочность арболита на излом несколько выше, чем у традиционного стружкобетона.

Кроме того, этот вид стружкобетона не делают с плотностью свыше 1000 кг/м3, ведь его основное назначение – утепление. Тем не менее, как и из традиционного стружкобетона, из арболита делают одноэтажные дома с деревянными перекрытиями и различные хозяйственные постройки.

Многие из таких домов стоят свыше 50 лет, что является доказательством возможности такого использования арболита.

Благодаря невысокой максимальной плотности, при изготовлении арболитане используют песок.

Кроме того, форма стружки обеспечивает более высокую паропроницаемость, а также лучшие теплоизоляционные свойства, чем у традиционного стружкобетона даже одинаковой плотности.

Фибробетон

Фибробетоном называют еще одну разновидность стружкобетона, отличающуюся тем, что для ее изготовления применяют древесную шерсть, о которой вы можете прочитать тут.

Благодаря большой длине стружек древесной шерсти этот материал становится гораздо более прочным на излом, чем остальные виды стружкобетонов. Кроме того, фибробетон обладает более высокой, чем традиционный стружкобетон, паропроницаемостью, а также меньшей теплопроводностью, хотя и уступает по этим параметрам арболиту такой же плотности.

Особенности изготовления стружкобетона

Чтобы создать материал высокого качества, обладающий максимальной прочностью, необходимо устранить негативное влияние древесины на цемент, вызванное способностью разбухать, впитывая воду, и нарушать химические процессы, происходящие в цементном растворе.

Без учета этих моментов невозможно создать надежный стружкобетон, поэтому большинство негативных отзывов, расположенных в интернете, связаны с тем, что строители не знали негативном влиянии древесины на твердение цемента и не смогли нейтрализовать его.

Водопоглощение и способы его снижения

Срок службы стружкобетона зависит от водопоглощения, ведь чем больше воды впитает материал в себя, тем сильней разбухнет древесина в его составе, что приведет к разрушению прилегающих к стружке частей цементного камня.

Кроме того, количество воды внутри стены из этого материала напрямую влияет на его способность переносить заморозки, ведь чем больше воды в составе, тем больше получится льда, так как при замерзании вода расширяется на 11 %.

Способность этого материала впитывать воду зависит от:

  • плотности;
  • породы древесины;
  • предварительной обработки стружки.

От плотности зависит процентное содержание древесных отходов, которые и являются основным потребителем воды, ведь несмотря на пористую структуру, цементный камень обладает небольшим водопоглощением (5–15%).

Причем бетон, содержащий в своем составе песок всегда обладает минимальным влагопоглощением, ведь песчинки закрывают капилляры и препятствуют движению воды внутри цементного камня.

От породы древесины зависит, сколько воды сможет принять в себя стружка. При этом чем меньше плотность древесины, тем большее водопоглощение у стружки.

Поэтому крайне нежелательно использовать для приготовления бетона древесные отходы, не обработанные специальными материалами, закрывающими поры и снижающими водопоглощение.

Обработка стружки специальными материалами

Такими материалами являются:

  • сернокислый алюминий;
  • хлористый кальций;
  • гашеная известь;
  • силикат натрия.

Обработка стружки этими материалами не только снижает влагопоглощение бетона, но и увеличивает его прочность из-за нейтрализации свободных сахаров в составе древесины.

Глюкоза и похожие соединения замедляют процессы, происходящие во время гидратации цемента, а также снижают прочность связей между молекулами в образуемом цементном камне.

Для обработки древесные отходы засыпают в емкость и заливают водным раствором этих материалов.

Время выдерживания стружки в этом растворе составляет 1–10 дней в зависимости от целей.

Если необходимо лишь немного снизить количество свободных сахаров и способность впитывать воду, то хватит и суток. Если же необходимо подготовить наполнитель для максимально прочного и надежного бетона, то потребуется декада.

Затем раствор удаляют из емкости, а разбухшую стружку либо сушат до влажности 20% (это увеличит время производства бетона, но и резко улучшит его прочность), либо сразу же отправляют в смеситель.

В этом случае цементный камень вокруг стружки примет ее форму, поэтому после усыхания стружки древесина начнет отставать от цементного камня из-за уменьшения размеров, а значит, уже не сможет выполнять армирующие функции.

Применение материала

Вот основные способы применения этого материала:

  • монолитная заливка;
  • изготовление блоков;
  • изготовление плит.

Монолитная заливка

При монолитной заливке сначала возводят опалубку, затем укладывают арматуру и только после этого загружают бетон. Из-за древесной стружки бетон обладает повышенной упругостью, поэтому его необходимо уплотнять более тщательно, чем традиционные бетоны.

Отличается и время созревания, которое составляет 3 месяца. Для облегчения заливки и уплотнения в стружкобетон добавляют специальные присадки – суперпластификаторы. Они делают цементный раствор более подвижным, благодаря чему бетон легче заполняет опалубку и не теряет прочности, что бывает при добавлении излишнего количества воды.

В остальном монолитная заливка стружкобетона ничем не отличается от монолитной заливки обычного бетона.

Производство блоков

Для монолитной заливки необходимо использовать специальную технику, которая обеспечит производство огромного количества бетона за короткое время, а также подаст этот бетон в удаленные концы опалубки. Поэтому применить ее получается не везде.

В такой ситуации хорошим выходом является производство блоков со стружкой. В зависимости от плотности бетона получатся конструкционные или утепляющие блоки, которые затем укладывают на любой цементный клей.

Основное требование к таким блокам – строгое соблюдение размеров и формы, ведь их теплопроводность гораздо ниже теплопроводности клея.

Чем меньше блок соответствует эталону, тем больше клея необходимо использовать для устранения щелей, а это ведет к появлению мостов холода и увеличению общей теплопроводности стены.

Главное преимущество блоков в том, что их можно делать в течение долгого времени небольшими партиями, поэтому даже если их изготавливать только в выходные, за несколько лет можно сделать достаточно блоков для строительства небольшого дома.

Если же подключить к делу друзей и родственников или нанять пару рабочих, то время изготовления блоков даже для строительства большого дома не превысит 2–3 года.

Производство таких блоков может стать прибыльным бизнесом.

Изготовление плит и панелей

Из стружкобетона делают цементно-стружечные плиты, которые, в зависимости от плотности, используют для:

  • создания несущих конструкций (настила на перекрытиях, в том числе деревянных лагах);
  • наружной и внутренней отделки;
  • звукоизоляции;
  • утепления;
  • создания несъемной опалубки.

Более подробно о характеристиках таких плит вы сможете прочитать в этой статье.

Плиты и панели из стружки и бетона низкой плотности применяют для наружного и внутреннего утепления домов. По теплоизолирующим свойствам они уступают минеральной вате и пенопласту, зато:

  • пожаробезопасны, ведь даже под воздействием открытого огня тлеют и гаснут сразу же после исчезновения огня;
  • могут выполнять функцию наружной отделки, ведь не боятся воздействия осадков;
  • не становятся местом обитания грызунов, а ведь это основная проблема при утеплении дома пенопластом или минеральной ватой;
  • не подвержены воздействию плесени и гнили;
  • обладают высокой паропроницаемостью, благодаря чему не лишают деревянные дома их главного преимущества – сухого и уютного микроклимата;
  • подходят для оштукатуривания и окрашивания, требуя лишь небольших подготовительных действий, то есть грунтования и оклейки армирующей сеткой (только для штукатурки).

Помимо обычных цементно-стружечных плит существуют их модификации с улучшенными характеристиками, которые изготавливают из фибробетона.

Благодаря большой длине каждой стружки древесной шерсти, эти плиты, получившие название «Фибролит», при одинаковой плотности обладают более высокими значениями:

  • прочности на излом;
  • теплопроводности;
  • звукоизоляции.

Подробную информацию об этом виде плит вы найдете в статье Фиброцементные плиты.

Прессованные стружечные плиты без цемента

Древесная стружка подходит для изготовления бесцементных плит:

  • ориентированно-стружечной (ОСП);
  • древесно-стружечной (ДСП);
  • гипсо-стружечной (ГСП);
  • ламинированных древесностружечных плит (ЛДСП).

Эти плиты благодаря невысокой стоимости и неплохим эксплуатационным характеристикам завоевали популярность в качестве конструкционно-отделочных материалов.

Такие листы из прессованной стружки составляют серьезную конкуренцию:

  • фанере;
  • натуральной доске;
  • пластику.

Ориентированно-стружечные

Эту продукцию выпускают из отходов круглой древесины (толстые ветки, кривые стволы), которая по различным причинам не подошла для делового использования, но пустить ее на дрова жалко.

Древесные отходы очищают от коры, затем из них, с помощью специальных станков, нарезают стружку прямоугольной формы:

  • длина 5–20 см;
  • ширина 0,5–5 см;
  • толщина 0,3–0,8 мм.

Эту стружку перемешивают с многокомпонентным клеем и подают на установку, которая выкладывает этот материал в несколько рядов.

Наружные ряды ориентированы вдоль будущей плиты, а внутренние, в зависимости от их количества, как поперек, так и вдоль.

Затем многослойный ковер из уложенной стружки подают в нагревающий пресс, сжимающий ее с огромным давлением и поднимающий температуру до значения 220–240 градусов.

Такой нагрев приводит к полимеризации клея и ковер превращается в ориентированно-стружечную плиту (ОСП), о которой мы подробно рассказывали тут.

По жесткости и прочности на излом ОСП сильно уступает фанере, однако благодаря тому, что ее изготавливают из отходов, стоимость этого продукта гораздо меньше.

ОСП применяют там, где не требуется высокой прочности на излом и большой жесткости, то есть для:

  • обшивки потолков;
  • черновой и предчистовой обшивки пола;
  • наружной и внутренней обшивки стен (зависит от класса водостойкости);
  • изготовления СИП-панелей;
  • монтажа съемной опалубки.

Использование для склеивания слоев смесей на основе фенола и формальдегида переводит ОСП в категорию экологически опасных материалов.

Однако изготовленные с соблюдением технологии и соответствующие требованиям общепринятых документов плиты относительно безопасны, поэтому их можно использовать в комнатах с хорошей системой вентиляции.

Изготовление таких плит может стать прибыльным бизнесом. Подробно об открытии своего дела мы рассказывали здесь.

Древесностружечные

Для многих отделочных работ необходимы материалы, создающие гладкую поверхность и не обладающие высокими характеристиками по прочности на излом.

Этим требованиям полностью удовлетворяют древесно-стружечные плиты, которые изготавливают из различных древесных отходов, в частности стружек.

По сравнению с фанерой ДСП обладает очень маленькой прочностью на излом, а также слишком высокой плотностью.

Зато цена этого материала в несколько раз ниже, чем фанеры, что позволяет существенно сократить расходы на отделку, не требующую высокой жесткости.

Кроме того, прочности ДСП хватает для изготовления корпусной мебели, а оклейка нарезанных по размеру плит бумагой с текстурой различных пород древесины делает такую мебель неотличимой по внешнему виду от изготовленной из древесного массива.

Благодаря использованию натуральных и синтетических смол, ДСП получает более высокую стойкость к продавливанию и истиранию, чем древесина, поэтому чистовое покрытие полов, изготовленное из этого материала, по прочности не уступает настоящему паркету.

ДСП различаются по влагостойкости, поэтому обычные плиты применяют лишь в сухих условиях. Влагостойкие древесностружечные плиты подходят для применения в комнатах, где влажность не превышает 85%, а для наружной отделки домов используют атмосферостойкий материал, который не раскисает даже под дождем.

При этом затраты на материал оказываются в десятки раз ниже, а оклейка плит бумагой с текстурой паркета или любым другим рисунком с последующим ламинированием износостойкой пленкой, делает такие отделочные материалы серьезным конкурентом паркету и половой доске.

Как и ОСП, ДСП содержит фенол и формальдегид, поэтому относится к отделочным материалам, представляющим некоторую экологическую опасность, поэтому нужно внимательно выбирать плиты по классу эмиссии формальдегида, а также правильно использовать этот материал. Более подробную информацию об этом отделочном материале ищите тут.

Влагостойкие ламинированные ДСП

Несмотря на то, что этот вид строительных материалов является одной из разновидностей ДСП, и в его основе также лежит прессованная стружка, они сильно отличаются как по внешнему виду, так и по способам применения.

Ламинированная, то есть покрытая специальной пленкой, приобретающей прочность после нагрева, древесностружечная плита является основным материалом для изготовления мебели и различных отделочных работ.

Ламинированная поверхность бывает как одноцветной, так и разноцветной, включая объемное изображение текстуры древесины различных пород.

ЛДСП, имитирующая древесину, даже на ощупь почти неотличима от строганной доски соответствующей породы. Это достигается благодаря тому, что ламинирующее покрытие делают многослойным, причем нижний, самый толстый слой, делают из специальной бумаги, на которой потом прессом со штампом формируют объемный рисунок.

Поверх этого слоя укладывают сначала декоративный слой с рисунком, затем защитный слой. Оба верхних слоя делают из очень тонкой бумаги или полимерной пленки, наклеивая на нижний слой с помощью термоактивных смол.

Несмотря на то, что штампом пропечатывают готовый ковер из всех слоев, именно нижний слой формирует объемный рисунок, а остальные лишь следуют его контурам.

После формирования рисунка толщина покрытия составляет 0,1–0,8 мм. Ламинирующее покрытие с рисунком крепят к поверхности древесностружечной плиты с помощью клея и термоактивных смол.

Первый способ называется кашированием и требует меньшего количества операций, однако обеспечивает менее эффективную фиксацию покрытия к плите.

Второй способ называется ламинированием, при нем термоактивные смолы, пропитывающие плиту и покрытие смешиваются, образуют однородный материал, благодаря чему покрытие соединяется с плитой на молекулярном уровне.

Оба этих способа ламинирования поверхности древесностружечной плиты, а также необходимые для них оборудование и материалы описаны в статье Производство ЛДСП.

Несмотря на различные способы крепления покрытия, ламинированные и кашированные плиты применяют одинаково.

После обрезки кромки плиты, на нее наклеивают кромочную ленту, форма и цвет которой полностью идентичны покрытию лицевой и оборотной стороны. Эту операцию называют кромлением, и она придает изделиям из ЛДСП законченный вид.

Помимо наклеивания ленты, срезы можно закрывать и пластиковыми кромками, которые устанавливают в специально профрезерованный паз.

Монтаж ламинированной древесностружечной плиты нельзя производить с помощью саморезов, проходящих через лист насквозь, ведь это лишает материал главного преимущества – красивого покрытия.

Поэтому для соединения из ЛДСП разработаны специальные крепления, обеспечивающие достаточный уровень фиксации и не нарушающие покрытие.

Гипсостружечные плиты

Нужда в отделочных материалах, способных без возгорания переносить высокие температуры, привела к появлению гипсостружечных плит, которые содержат небольшое количество древесных отходов.

Эти материалы применяют для отделки, не испытывающей конструкционных нагрузок и создающей гладкую ровную поверхность.

ГСП является прямым конкурентом таких материалов, как:

  • стекломагнезитовый лист (СМЛ);
  • гипсокартонный лист (ГКЛ);
  • цементно-стружечная плита.

Его основное преимущество в высокой стойкости к давящим нагрузкам, поэтому материал часто применяют для создания подстилающего слоя на полах.

Еще одно преимущество в том, что он гораздо более прочный, чем ГКЛ, поэтому редко ломается от неловкого движения.

Ограничивает применение этого материала относительно высокая цена и малое количество российских производителей, особенно на фоне множества подделок, которые отличаются крайне низким качеством.

Большинство ГСП подходят для использования только в сухих помещениях, однако существуют и влагостойкие варианты этих плит из стружки, которые сокращенно называют ГСПВ.

Влагостойкие плиты применяют в помещениях с увеличенной влажностью, не превышающей 85%, поэтому они не подходят для обшивки дома снаружи. Более подробная информация об этом отделочном материале изложена в материале Гипсостружечные плиты.

Шпунтованные плиты

Температурное изменение размеров присуще любому отделочному материалу, поэтому при снижении температуры между отдельными элементами отделки появляются щели, через которые проникает холодный воздух.

Если же отделочный материал уложен без температурных зазоров, то при нагреве температурное расширение приведет к деформации и повреждению отделки.

Чтобы компенсировать влияние температурного изменения, на кромках отделочных материалов нарезают шпунт, то есть замок типа паз/гребень.

Когда температура, а значит и размер стружечных плит минимальны, гребень заходит в паз лишь на часть глубины, а по мере роста температуры и вызванного этим изменения размеров, заходит глубже, благодаря чему в любых условиях между плитами нет щелей.

Это свойство делает шпунтованные стружечные плиты гораздо более привлекательными, чем плиты из исходного материала, а также меняет методику их крепления к основанию.

Более подробная информация о таких плитах и способах их крепления изложена в статье Шпунтованные плиты.

Главный принцип выбора топлива для дома с твердотопливным котлом

Если сделать запрос в интернете, чем лучше и дешевле отапливать загородный дом с твёрдотопливным котлом, то появятся десятки предложений и отзывов, где люди рассказывают о своём опыте. Кто-то только за дрова. Другие хвалят топливные брикеты. А третьи предпочитают уголь. Ситуация усугубляется тем, что часто, загородные жители считают свою точку зрения единственно верной и не хотят слушать других. В таких спорах сломано немало копий. Как быть и прийти к общему знаменателю? Выход — сузить круг поиска некого идеально вида топлива для твердотопливного котла, придерживаясь следующей рекомендации.

Топливо тем экономически выгоднее, чем его больше представлено на рынке (или к нему есть свободный доступ за разумные деньги) в конкретном регионе проживания домовладельца.

Где-то это — дрова. В других местах хорошо налажена переработка отходов деревопроизводств в топливные брикеты. А в угледобывающих регионах этот вид топлива, особенно, если есть возможность выбрать месторождение с качественным углём, вне конкуренции.

Может быть и другой вариант, когда есть выбор из двух — трёх основных видов топлива для ТТ котлов, но человек не может определиться и выбрать наиболее рациональный. Далее мы расскажем о реальном опыте использования, а также плюсах и минусах дров, топливных брикетов и угля.

Особенности отопления дровами

SpdПользователь FORUMHOUSE

Я отапливаю дом твёрдотопливным котлом мощностью в 30 кВт. Сначала пробовал закидывать в топку дрова. Не понравилось. Прогорают минут за 30 максимум за 1 час. Угля на пробу в маленьком количестве не достал. Купил топливные брикеты из опилок. Полная топка ТТ котла, это — около 10 кг, горит 1.5 часа от закладки до тления при поддержке температуры теплоносителя не менее + 60 °C. В технических характеристикам к разным котлам пишут, что время работы на одной закладке дров от 4-8 до 12 часов. Это реально и как этого добиться? Делитесь опытом!

По словам chicken-A, в его твердотопливном котле, полная закладка из березовых дров (объём топки 42 л) горит около 3-х — 4-х часов, а иногда и дольше. У starper 3-4 часа горит пять поленьев. У spdim дрова горят от 2-х до 6 часов, но многое зависит от загрузки котла (если забить топку по максимум — 20-22 кг), вида топлива и его влажности.

spdimПользователь FORUMHOUSE

Думаю, проблема у Spd из-за мокрых дров, или из-за закладки древесины мягких пород. У меня похожая картина если закинуть в топку гнилую осину или тополь. Быстро прогорают, а тепла от них не добиться. Хорошие сухие берёзовые или дубовые дрова горят как надо. Ну и дом надо хорошо утеплить.

Итак, влажность и порода древесины (малой, средней и высокой плотности) напрямую влияют на теплотворную способность (удельную теплоту сгорания), т.е. количество теплоты выделившейся при сгорании топлива, определённого объёма или массы.

Для сравнения:

  • Удельная теплота сгорания 1 кг свежесрубленной древесины с влажностью около 50% — 1940 ккал или 2.2 кВт*ч .
  • Удельная теплота сгорания 1 кг высушенной древесины с влажностью около 20% — 3400 ккал или 3.9 кВт*ч .

Нельзя топить твердотопливный котел свежеспиленной древесиной. Топливо должно просушиться — избавиться от лишней воды. Для чего дрова складируют в дровник и оставляют на просушку.

Оптимальный срок сушки дров – 2 года, после чего они становятся отличным топливом для ТТ котла.

Также на длительность горения и количество выделяемого тепла влияет плотность древесины — отношение массы древесины к её объему (кг/м3).

Древесина плотных пород, например, дуб, горит дольше и жарче, чем древесина невысокой плотности, например, тополь, сосна, ель.

Плюсы и минусы топливных брикетов

Теперь рассмотрим евродрова. Топливные брикеты делают из отходов деревообрабатывающих и мебельных предприятий. Стружку или опилки обычно дробят. Затем полученную древесную муку прессуют под большим давлением и на выходе получаются «кирпичи», «цилиндры», «таблетки», склеенные лигнином — природным полимером.

Топливные брикеты делают и из агропромышленных отходов — шелухи подсолнуха и соломы. Из торфа и угля.

Преимущества древесных топливных брикетов:

  • Высокая удельная теплота сгорания – 4500 — 5000 ккал (5.2 – 5.8 кВт*ч с 1 кг)
  • Небольшой процент влажности – 8 — 10%.
  • Низкая зольность – 1%.

Угольные топливные брикеты дают большую удельную теплоту при сгорании, чем евродрова, но у них выше зольность.

Практика показывает, что топливные брикеты имеющие более высокую плотность (около 1000 кг/м3) и меньшую влажность, горят дольше и лучше, чем дрова.

vita01Пользователь FORUMHOUSE

Поделюсь своим опытом. Газа нет. Выделенной электрической мощности мало. Обогреваться соляркой или углём не хочу. Топил твёрдотопливный котёл сухими дровами и брикетами. Мне удобнее отапливаться топливными брикетами, а не заготавливать дрова впрок. Сушить их. Брикеты занимают в три раза меньше места при складировании, чем дрова. Горят дольше. Одной закладки хватает на сутки. Хочу дом как следует утеплить и, тогда, думаю, брикетов хватит и на 2 дня.

Но, брикеты бывают разные. Качество сильно зависит от производителя и исходного сырья. Нерадивые производители используют отходы от производства фанеры с фенолформальдегидным клеем. Отходы с лесопилок — кору, горбыль. Это влияет на качество евродров и их теплотворную способность.

XUWHUKПользователь FORUMHOUSE

Купил себе на пробу брикетов в виде «кирпичей». Не понравились. Долго разгораются. Жара от них мало. Котел не выходит на максимальную мощность. Перед ними пробовал топливные брикеты в виде «цилиндров» с отверстием посередине. Горят в разы лучше. И тепла дают намного больше. Но стоят дороже. Кстати, даже те брикеты в виде «кирпичей», горели всё же лучше, чем дрова. Может, мне просто сырые брикеты попались?

В отличие от дров, топливные брикеты не покупают с запасом на 2-3 года вперёд. Чем свежее товар, т.е. только поступил с производства, тем лучше. При длительном хранении, даже упакованные в защитную плёнку евродрова, набирают избыточную влажность, что ухудшает их теплотворную способность.

По словам Andreyraduga, при покупке топливных брикетов обращайте внимание не на название, а на то, из чего они сделаны. Пользователь, для камина, покупал разные брикеты. Например, коричневые «цилиндры», с отверстием посередине, хоть и самые дорогие, но сгорели очень быстро. «Кирпичи», изготовленные не из стружки (это видно на глаз), а из древесной муки и плотно спрессованные, долго и жарко горят и дают немного золы.

Хам59Пользователь FORUMHOUSE

Обогревал дом площадью 210 кв. м березовыми дровами, но о них много дёгтя. Купил топливные брикеты «кирпичи».

Уголь — самое выгодное топливо для твердотопливного котла?

Если сравнить удельную теплоту сгорания 1 кг угля, например, антрацита (6700 ккал, 7.8 кВт*ч) с топливными брикетами (4500 – 5000 ккал), то можно подумать, что уголь, как топливо для ТТ котла, вне конкуренции. В регионах, где его добывают, и где мало леса и нет альтернативы, это — так. Но уголь бывает разный – низкосортный (плохо горит, даёт мало жара), бурый, уголь с большим включением породы, коксующийся (забивает топку спекшейся массой).

Печник62Пользователь FORUMHOUSE

Я один раз купил уголь. Так он не горел, пока я в поддувало строительный фен на засунул. Хочу попробовать угольные гранулы длительного горения, и каменноугольные «таблетки», сделанные из угольной пыли. А по расходам, провёл такой эксперимент. Для растопки, до рабочей температуры, мне нужно: 1 ведро угля, или 6 топливных брикетов «кирпичей», или 3 вязанки дров из магазина, или 6 евродров-«цилиндров».

Из плюсов угля отметим:

  • Простоту хранения. В отличие от дров, уголь достаточно высыпать на улице и закрыть баннером от осадков. Главное, чтобы уголь не промёрз до земли. Тогда его придётся разбивать, чтобы набрать в ведро.
  • Меньшую влажность, чем у дров и, примерно одинаковую с топливными брикетами.
  • Углём проще топить ТТ котел. Он долго и жарко горит.

Но, не всем понравится грязь и угольная пыль в котельной. Для отопления дома углём к нему нужно приноровиться.

alexggrПользователь FORUMHOUSE

Я отапливаю углём дом. Пока только первый этаж, площадью 70 кв. м. Мощность котла 26 кВт. Моя методика растопки — сначала забрасываю в топку дрова. Осиновые или берёзовые. Когда дрова за 1.5 часа прогорают до углей, высыпаю на них слой каменного угля. Когда уголь разгорается до красна, то высыпаю на него уже целое ведро. Котел разогревается до 80-85 °C. Опыт показывает, что хороший уголь выдает намного больше тепла. В топку котла влезает около 20 литров угля. Этого хватает на 8-9 часов работы теплогенератора.

Подведение итогов

Как уже говорилось выше — нет идеального или универсального вида топлива. Каждый случай надо рассматривать индивидуально, исходя их региона проживания, доступности и цены на топливо, конструкции котла, степени утепления дома.

  1. В актив дров запишем относительную доступность и низкую цену. Но дрова нужно сушить, а не топить ими котел «с колёс». При доставке, например, колотые дрова навалом, нерадивые поставщики могут легко обмануть заказчика и привезти меньший объём топлива. Дрова надо где-то складировать. Пилить. Колоть. Таскать. Складывать в дровницу. Чаще закидывать в топку.

Один т.н. складометр дров (1 складометр дров примерно = 0.7 кубометра древесины) весит около 300 – 350 кг.

  1. Топливные брикеты стоят дороже, но, благодаря строго заданным геометрическим размерам, влажности и плотности, легко рассчитывается их реальный вес и то количество тепловой энергии, которые они выделят при сгорании. Евродрова проще складировать при выгрузке манипулятором на поддонах. От них меньше грязи. Брикеты горят дольше и жарче дров, но попадаются недобросовестные производители.
  1. Уголь — наиболее калорийное топливо. Но, не во всех регионах есть это топливо по доступной цене. Не всем хочется возиться с перетаскиванием и складированием угля, грязью или вдыхать угольную пыль. Зачастую, при отоплении углём, для первичной растопки котла, нужны дрова.

Вывод – всегда считайте экономическую целесообразность использования того или иного вида топлива + удобство его использования. Своё время тоже что-то стоит. Приведите сравнительный анализ различных видов твёрдого топлива приведя его к общему знаменателю — килограммам.

А чем вы отапливаете загородный дом? Делитесь опытом в комментариях!

Всё о сравнении разных видов твёрдого топлива в теме: «Дрова, уголь или топливные брикеты?».

Рекомендуем статьи:

Самодельные козлы для распиливания дров и дровокол: чертежи, конструктив, опыт использования.

В материале – 5 видов козел для распиливания дров и 3 варианта пружинных дровоколов.

Дешевое отопление загородного дома электричеством.

Если вы не хотите быть истопником, а на участке нет магистрального газа, то узнайте, как отапливать коттедж, площадью в 180 кв. м, электричеством зимой, тратя всего 1500 рублей в месяц.

Отопление без газа: инженерные коммуникации своими руками, или как организовать систему отопления на базе самодельного твердотопливного котла с автоматикой.

Ориентированно-стружечная плита (ОСП, англ. oriented strand board, OSB) — представляет собой многослойный (3-4 и более слоев) лист, состоящий из древесной стружки (тонких щепок), склеенной различными смолами с добавлением синтетического воска и борной кислоты. Стружка в слоях плиты имеет различную ориентацию: в наружных — продольную, во внутренних — поперечную.

Свойства

  • высокая прочность — физико-механические показатели у OSB в 2,5 раза выше, чем у ДСтП и являются примерно такими же как и у хвойной фанеры;
Параметр
(для плит толщиной 10 мм)
ОСП ДСтП Фанера
Предел прочности при статическом изгибе, МПа, не менее 22 14 25
Модуль упругости при статическом изгибе, МПа, не менее 3500 1800 7000
Предел прочности при растяжении перпендикулярно к пласти плиты, МПа, 0,34 0,40 0,50
Предел прочности при растяжении вдоль пласти плиты, МПа, 3,2 2,5 30,0
  • влагостойкость — материал не разрушается и сохраняет свои прочностные характеристики при нахождении в воде в течение 1 суток (коэффициент набухания — около 10 %);
  • лёгкость обработки — плиты без труда режутся и сверлятся, могут склеиваться и краситься любыми клеями и красками, предназначенными для древесины;
  • коэффициент удержания крепежа на 25 % выше, чем у хвойной фанеры и ДСтП;
  • низкий уровень дефектов (расслоений, сучков и пустот);
  • плита OSB не подвержена порче насекомыми.

В соответствии с технологией производства плит ОSВ для внутреннего и внешнего слоев чаще всего используют разные типы смол. Причем для наружного слоя используется клеевая смесь на основе меламиноформальдегидной смолы, в то время для внутреннего слоя используется мочевиноформальдегидная смола, но может применяться и фенолформальдегидная смола. Мочевиноформальдегидная смола в части хорошей адгезии с деревом и их низкой стоимости, является в настоящее время самым востребованным продуктом для деревообрабатывающей промышленности. Концентрация смол составляет от 12 до 14 % массовых от исходной композиции. Все эти смолы имеют высокую токсичность. Но если три первых вида смол при использовании в готовых плитах ДСП и OSB выделяют в воздух помещений формальдегид и метанол, которые относятся к высокотоксичным веществам и присутствуют в воздухе помещений в концентрациях, значительно превышающая предельно-допустимые концентрации среднесуточные для атмосферного воздуха и воздуха помещений (ПДКсс), то фенолформальдегидная смола выделяет ещё и фенол. В современных технологиях используется полимерный MDI, для обоих слоёв (используемый для производства монтажных пен, пенопластов, автомобильных панелей…), и в наименовании имеет приставку — ECO, Green…

Производители

Основные производители OSB находятся в Австрии (Kronospan, Egger), Канаде (Norbord), США (Georgia Pacific, Louisiana Pacific) и в странах Европы, по итогам 2009 года почти 50 % всех OSB-плит Россия импортировала из Латвии.

Основные марки OSB плит импортируемые в Россию: Georgia Pacific, Ainsworth, Louisiana Pacific, Glunz, Bolderaja, LP, Norbord, Kronospan.

Существует производство OSB в Китае, но его качество по своим характеристикам сейчас намного уступает европейским и американским аналогам, так как в китайских OSB вместо хвойных пород древесины используется тополь, что ухудшает свойства этого материала.

В октябре 2012 г. Нововятский лыжный комбинат (г. Киров) запустил первую в России линию по производству OSB-плит. Благодаря проекту удалось обеспечить производство российской продукции, имеющей более низкие цены по сравнению с импортируемой. Заявленный объём производства ориентированно-стружечной плиты — 100 тыс. м3 в год.

Во Владимирской области 21 ноября 2012 официально открыто производство плит под торговой маркой Hillman OSB.

25 июня 2013 года состоялось официальное открытие ДОК «Калевала» — первого крупного завода в России по производству плит OSB. Заявленный объём производства первой очереди — 300 тыс. м3 плит в год, после запуска второй очереди — 600 тыс. м3.

Ожидается запуск производства OSB на заводе Kronospan Group в г. Егорьевске Московской области.

В июле 2016 года в г. Торжок (Тверская область) компания «Современные технологии обработки древесины» (СТОД) запустила производство ориентировано-стружечных плит (OSB-3 и OSB-4) — завод «Талион Арбор». Мощность нового завода составляет 500 тыс. м³ в год.

СТРОИМ С НАМИ

Существует также большое количество заявленных проектов по строительству заводов OSB в России. Вот некоторые из них: итальянская компания Safwood планирует построить завод в Республике Коми, есть проект лесопромышленного холдинга на Урале, Kronospan Group намерен открыть производство в Республике Башкортостан, в Ханты-Мансийском автономном округе — Югре планируется строительство завода OSB, в Новгородской области началась реализация проекта «Крестецкий лесопромышленный комплекс» (начало производства OSB запланировано на 2014 год), в Псковской области «Дедовичская лесная компания» планирует начать выпуск плит OSB также в 2014 году, в 2015 году построят «Сибирский завод древесно-стружечных материалов» (СибДСМ). Енисейский фанерный комбинат имеет планы по строительству завода OSB мощностью 400 тыс. м3.

В Беларуси ООО «Кроноспан ОСБ» (дочерняя компания Kronospan) в 2014 году под Могилёвом намеревается запустить производство OSB.

Трудно в наши дни найти человека, который бы ничего не слышал о плитах OSB (oriented strand board). Этот листовой материал активно используется при ремонте квартир, строительстве каркасных зданий, возведении крыш и опалубочных конструкций.

Однако, слышать и знать – понятия неравноценные. Между ними лежит обширное поле практического опыта, полученного в результате долгих поисков и ошибок.

Преодолеть это информационное пространство без разочарований и финансовых потерь вам поможет эта статья.

Что такое ОСП (OSB)?

С момента создания первой плиты OSB, сокращенное название которой на русском языке звучит как ОСП (ориентированная стружечная плита) прошло 30 лет. Этот материал был разработан в эпоху массового строительства сборных каркасных домиков. Сегодня в них живут миллионы граждан Канады, США и Европы.

Для деревянного каркаса потребовалась легкая и прочная обшивка, способная выдерживать действие влаги и солнечного излучения. Традиционная ДСП для этого не подходила. Она слишком тяжелая и боится влаги. Натуральная древесина для наружной отделки подходит, но ее монтаж нетехнологичен (занимает много времени). Решение было найдено, когда вместо беспорядочного смешивания опилок и стружки применили технологию ориентированной послойной укладки длинной щепы. Связующим веществом для нее стал клей на основе формальдегидных смол.

Древесную щепу, обработанную клеевой смесью, укладывают во внешние слои OSB в продольном направлении, а во внутренний слой – в поперечном. После этого она попадает под мощный термический пресс. Здесь происходит процесс полимеризации (твердения) клея и плита превращается в прочный древесный конгломерат минимальной толщины и максимальной прочности.

Поскольку щепа уложена во взаимно перпендикулярных направлениях, то деформация плиты ОСП под действием попеременного намачивания и высыхания минимальна. Этот факт имеет первостепенное значение для качественной обшивки стен «каркасников» и крош.

Резюмируя все сказанное, на вопрос о том, что такое ОСП, можно ответить кратко. Это клееная и прессованная древесная щепа.

Утепленные СИП-панели для сборных домов, создание которых без OSB было бы невозможно, стали первым этапом использования нового материала. Сегодня его можно встретить практически во всех областях строительного производства.

Технические характеристики и области применения

  1. Плотность плит ОСП составляет от 640 до 700 кг/м3.
  2. Коэффициент набуханияот 10 до 22% (испытывается замачиванием водой в течение 24 часов).
  3. Прочность на изгиб. По европейскому стандарту EN 310 она составляет 20 и 10 Ньютон на 1 мм2 (продольный и поперечный изгиб соответственно).
  4. Механическая удерживающая способность данного материала не имеет точного цифрового выражения, но оценивается специалистами как очень высокая. Шурупы и гвозди такая плита держит надежно.
  5. Окрашиваемость и склеиваемость. Плиты хорошо воспринимают лакокрасочные и клеевые составы, что позволяет в широких пределах варьировать их внешний вид.
  6. Технологичность. Данный материал можно пилить, резать, сверлить, прибивать и шлифовать. Большая площадь обеспечивает плитам простой и оперативный монтаж.
  7. Пожарная безопасность. Плиты из ориентированной стружки относятся к группе горючести Г4. Это значит, что они весьма пожароопасны. Для снижения горючести до приемлемого в жилищном строительстве уровня (Г2-Г1) их обрабатывают огнезащитными составами.

Области, в которых нашла применение OSB плита, весьма многочисленны:

  • обшивка стен каркасных домов;
  • СИП-панели;
  • основание под кровельную битумную черепицу;
  • подшивка потолков, основа для монтажа напольных покрытий;
  • обшивка деревянных лестниц;
  • опалубочные щитовые конструкции;
  • стеллажи и стенды;
  • ограждения строительных площадок.

Виды и размеры

Существует несколько разновидностей данного материала. Первый уровень различий относится к классу плит, обозначаемому цифрами от 1 до 4:

  1. OSB-1 – материал низкого класса прочности. Такие плиты можно использовать только в сухих помещениях в конструкциях, которые не несут нагрузку (мебель, обшивка).
  2. OSB-2— допускается применение для возведения несущих конструкций в сухих помещениях.
  3. OSB-3 предназначены для эксплуатации под нагрузкой в условиях повышенной влажности.
  4. OSB-4 рассчитаны на влажную среду и интенсивные механические воздействия.

Промышленность также производит специальные виды ОСП – ламинированные. Их можно ставить внутри помещений, а также многократно использовать для опалубки.

Для монтажа полов используют шпунтованные плиты. На их торцах наносятся специальные выемки и выступы (пазы) для более плотного соединения.

Отметим, что наибольшее распространение в строительстве получили плиты OSB-3. Они имеют приемлемую стоимость, хорошие монтажные и эксплуатационные характеристики.

Производители выпускают плиты ОСП следующего размерного ряда:

  • (с ровными краями) 3125х2000 мм, 2800х1250 мм, 2500х1250 мм, 2440х1220 мм;
  • (шпунтованная кромка) 2500х1250, 2450х590, 2440х590, 2440х1220 мм.

В розничной торговле чаще всего можно увидеть OSB плиты размером 2,5х1,25 метра.

Толщина данного материала составляет от 6 до 22 мм.

Вред здоровью

Это самая «больная» тема, вокруг которой постоянно ведутся споры. Производители плит утверждают, что они полностью безопасны для здоровья. Эксперты, напротив, скептически оценивают их санитарно-гигиенические свойства.

Давайте разберемся, в чем заключается причина столь полярных мнений. Как мы уже говорили, вяжущим веществом в плитах выступает клей, содержащий формальдегид. В химически связанном состоянии он безопасен. Однако, в процессе прессования плит под действием высокой температуры происходит разрушение молекулярных цепочек клея и в атмосферу выходит газообразный формальдегид.

Как известно, грань между ядом и лекарством весьма тонкая. В малой концентрации яд является лекарством, а в больших наносит серьезный вред. Нечто похожее происходит и с формальдегидом. Степень его токсичности напрямую зависит от количества молекул, находящихся в воздухе.

Существует понятие уровня эмиссии. Его используют для нормирования санитарно-гигиенических качеств плит ОСП, деля их на три класса:

  • Е0 — эмиссия от 3 до 5 мг/100 граммов сухого материала;
  • Е1 — эмиссия не более 10 мг/100 гр.;
  • Е2 – эмиссия формальдегида находится в диапазоне от 10 до 30 мг/100 гр.

Для использования внутри жилых помещений можно использовать плиту ОSB E0 и E1. Материал класса Е2 предназначен только для наружной установки (кровли, наружная обшивка стен).

В санитарных сертификатах, выдаваемых производителям плит, вы не увидите данной классификации.

Доска из опилок как называется – характеристики, применение, размеры и отзывы :: SYL.ru

В них оценка токсичности идет по ПДК (предельно допустимой концентрации). Ее измеряют миллиграммами формальдегида в 1м3 воздуха помещения. Допустимая концентрация в этом случае составляет не более 0,003 мг/м3.

После формальдегида в санитарном сертификате идет длинный список других токсичных веществ, уровень содержания которых требует проверять ГОСТ.

В конце перечня мы видим итоговый показатель, именуемый индексом токсичности в процентах. В данном случае он составляет от 70 до 120%. По санитарной классификации это означает, что плита OSB является нетоксичной.

Для того, чтобы обезопасить свой дом от выделений формальдегида, мы рекомендуем предпринять такие шаги:

  1. Не покупать плиту класса ниже E1.
  2. Если есть сомнения в качестве материала, то до начала монтажа его нужно выдержать под открытым навесом 3-4 месяца. За этот период концентрация свободного формальдегида уменьшится в несколько раз.
  3. Внутренняя отделка из плит OSB низкого класса токсичности должна обрабатываться детоксицирующей грунтовкой.
  4. Помещение, облицованное данным материалом, нужно ежедневно проветривать.
  5. В летний период нельзя допускать перегрева помещения выше +30С.
  6. Не допускать повышения влажности воздуха выше 70%.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *