Тверской Городской Форум

Статьи, обзоры и общение

Трубки из стекловолокна

История

Появление и выпуск стеклопластиковых труб стали возможными в середине 1950-х годов, когда был освоен промышленный выпуск реактопластичных связующих (прежде всего — эпоксидных смол) и стеклянных волокон. Уже тогда стали очевидными преимущества этих труб: малая масса и высокая коррозионная стойкость. Однако, в указанный период завоевать какую-либо долю рынка трубной продукции они ещё не могли по причине низкой цены на «традиционные» трубные материалы: сталь (в том числе нержавеющую) медь и алюминий. В середине 1960-х годов ситуация начала меняться. Во-первых, резко подорожали легированная сталь и алюминий. Во-вторых, начало добычи нефти на морских шельфах и в труднодоступных районах суши потребовало применения легких и коррозионно стойких труб. В-третьих, технологии производства стеклопластиковых труб были усовершенствованы, а характеристики продукции улучшены. В эти годы фирма Ameron (США) освоила крупносерийный выпуск стеклопластиковых труб высокого давления (до 30 МПа) для нефтепромыслов. Трубы имели коммерческий успех и в США появилось множество производителей стеклопластиковой продукции. В 1970-х годах на нефтепромыслах Северной Америки и Ближнего Востока стеклопластиковые трубы производства США получили широкое распространение.

В 1980-х годах интерес к стеклопластиковым трубам появился во всех промышленно развитых странах. Их производство и применение освоили в Европе, Японии, Тайване. Начались эксперименты по применению стеклопластиковых труб и в СССР.

Технологии производства

По состоянию на 2013 год известны четыре принципиально отличающихся технологии производства стеклопластиковых труб:

  • Намотка пропитанной связующим стеклянной арматуры на наружную поверхность технологической оправки (мандрели);
  • Центробежное литье;
  • Центробежное формование из препрега на внутренней поверхности технологической оправки (формы);
  • Пултрузия в зазоре между наружной и внутренней оправками;
  • Экструзия связующего, наполненного в объеме рубленным стеклянным волокном.

Намотка

Технология намотки (навивки) наиболее проста по реализации и обеспечивает высокую производительность. Намотка может быть как периодической так и непрерывной. Технология намотки обеспечивает высокое качество внутренней поверхности трубы за счет её формования на наружной поверхности оправки, но качество наружной поверхности низкое по причине отсутствия снаружи формообразующих элементов. Для труб, используемых для транспортировки жидкостей и газов последнее обстоятельство не принципиально.

Известна намотка с использованием термореактивных (полиэфирные, эпоксидные, фенолформальдегидные и др. смолы) и термопластичных (полипропилен, полиэтилен, полиамид, полиэтилентерефталат и др.) полимерных связующих.

Все о стеклопластиковых трубах: виды, размеры и диаметры, кому нужны и как выбрать + особенности монтажа

При использовании термопластичных связующих возможны одностадийные и двухстадийные технологии намотки. При использовании одностадийной технологии процесс совмещения (пропитки) волокнистого наполнителя термопластичным связующим и намотка на оправку происходят последовательно на одной и той же технологической установке. При использовании двухстадийной технологии сначала в результате операции совмещения получают предварительно пропитанный материал (препрег) в виде нити, ленты, стренги. Затем полученный препрег снова разогревают и наносят на оправку.

Известно множество способов укладки армирующих стеклянных волокон, но промышленное применение нашли спирально-кольцевой, спирально-ленточный, продольно-поперечный и косослойный продольно-поперечный способы.

Спирально-кольцевая намотка

Способ впервые предложен и реализован фирмой Ameron (США) в 1960-х года для производства стеклопластиковых насосно-компрессорных труб. При спирально-кольцевой намотке (СКН) укладчик, представляющий собой кольцо с равномерно расположенными по окружности фильерами движется возвратно-поступательно вдоль оси вращающейся оправки. Такое движение обеспечивает укладку непрерывных на всей длине волокон с равным шагом вдоль винтовых линий . Варьируя соотношение скорости вращения оправки и поступательного движения укладчика можно изменять угол укладки волокон. На концевых участках трубы в зоне реверсирования укладчика угол укладки волокон уменьшают таким образом, чтобы они удерживались на поверхности оправки силами трения. За счет этого волокна сохраняют натяжение, приданное им укладчиком и после отверждения связующего арматура трубы становится напряженной, что улучшает физико-механические свойства изделия.

К достоинствам спирально-кольцевой намотки относятся:

  • высокая производительность по причине укладки за один проход большого количества волокон;
  • высокая прочность получаемых труб;
  • возможность получения равной прочности в кольцевом и осевом направлениях;
  • высокое значение осевого модуля упругости;
  • за счет предварительного натяжения арматуры связующее хорошо переносит растягивающие нагрузки без растрескивания;
  • возможность формирования со сложной формой образующего сечения, а также труб переменного диаметра;
  • возможность укладки стеклоровингов, состоящих из большого количества элементарных волокон (свыше 2400 текс);
  • при использовании разборной или разрушаемой оправки возможность формирования замкнутых оболочек (баллонов, корпусов ракетных двигателей).

По причине указанных преимуществ спирально-кольцевая намотка получила широкое распространение при изготовлении труб высокого давления (в частности насосно-компрессорных труб), конструкционных труб, композитных опор ЛЭП, корпусов ракетных двигателей твердого топлива.

Тем не менее данная технология имеет свои недостатки:

  • высокая сложность оборудования;
  • большая масса укладчика в сочетании с его быстрым возвратно-поступательным движением приводит к повышенным нагрузкам на приводы и направляющие механизмы;
  • сложность зарядки стекловолокна в нитепроводящий тракт;
  • значительное увеличение числа (до нескольких сот и даже тысяч) укладываемых волокон при намотке труб большого диаметра, что обуславливает необходимость применения большого количества фильер и других элементов нитепроводящего тракта;
  • по причине необходимости реверсивного движения укладчика относительно оправки спиральный способ мало пригоден для непрерывной намотки.

По причине указанных недостатков спирально-кольцевая намотка редко применяется для производства труб большого диаметра.

Спирально-ленточная намотка

По принципу спирально-ленточная намотка (СЛН) не отличается от спирально-кольцевой, однако укладчик формирует лишь узкую ленту, состоящую из нескольких десятков волокон. Сплошность армирования обеспечивается многократными проходами укладчика. Такая технология проще спирально-кольцевой и позволяет формировать трубы больших диаметров, но имеет ряд недостатков:

  • производительность способа существенно ниже по причине необходимости большого количества проходов укладчика;
  • укладка волокон неравномерная и рыхлая, что ухудшает физико-механические характеристики труб.

Тем не менее, спирально-ленточная намотка имеет широкое распространение в производстве труб общего назначения низких и средних давлений.

Продольно-поперечная намотка

При продольно-поперечной намотке (ППН) волокна, армирующие трубу в продольном и поперечном направлениях укладываются независимо друг от друга. При этом нет необходимости в реверсивном движении укладчика и такой способ пригоден для реализации непрерывной намотки. К достоинствам ППН следует отнести:

  • высокую производительность;
  • возможность изменять соотношение кольцевой и осевой арматуры в более широких пределах, чем при спиральных способах;
  • возможность реализации непрерывной намотки;
  • непрерывность осевых волокон и возможность их натяжения, в результате чего физико-механические характеристики труб получаются не хуже чем при спиральных способах.

Недостатки ППН:

  • Необходимость применения вращающегося укладчика продольных волокон, что усложняет оборудование;
  • В случае больших диаметров труб необходимость размещения большого числа катушек с волокнами во вращающемся укладчике.

Продольно поперечная намотка нашла широкое применение в поточном производстве стеклопластиковых труб малых диаметров (до 75 мм).

Косослойная продольно-поперечная намотка

Технология была разработана в СССР в Харьковском авиационном институте для массового производства стеклопластиковых корпусов реактивных снарядов. За пределами России и Украины малоизвестна. В России — наоборот, была широко распространена до середины 2000-х годов. При косослойной продольно-поперечной намотке (КППН) укладчиком формируется псевдолента, состоящая из параллельного пучка пропитанных связующим волокон, наматываемого под небольшим углом на поверхность оправки (образуя кольцевую арматуру), который предварительно обматывается непропитанными волокнами, образующими после укладки осевую арматуру. Псевдолнента укладывается на оправку с нахлестом на предыдущий виток. После укладки на оправку слои псевдоленты прикатываются роликами, наружная поверхность которых имеет винтовые линии. Прикатка роликами уплотняет слой арматуры, удаляя лишнее связующее. В результате этого укладка волокон получается очень плотной, а слой связующего между ними имеет минимальную толщину, что положительно сказывается на прочности стеклопластика и снижает его горючесть. Благодаря прикатке удается получить содержание стекла в отвержденном стеклопластике 75%-85% по массе — результат недостижимый для других способов (СКН дает содержание стекла порядка 65%, а СКЛ и ППН — 45%-60%). Варьируя нахлест, можно изменять толщину стенки трубы, укладываемую за один проход. Такой способ позволяет реализовывать непрерывную намотку, а также намотку труб большого диаметра малым числом одновременно укладываемых волокон.

К достоинствам КППН следует отнести:

  • очень высокую производительность, особенно при намотке труб больших диаметров (свыше 150 мм);
  • возможность намотки труб сколь угодно больших диаметров (теоретически — до бесконечности);
  • возможность непрерывной намотки;
  • очень высокую плотность укладки волокон;
  • низкую горючесть полученного стеклопластика;
  • возможность варьирования в широких пределах соотношения кольцевого и осевого армирования;
  • отсутствие сплошной осевой арматуры, что улучшает диэлектрические свойства стеклопластика.

К недостаткам КППН относятся:

  • возможность межслойного растрескивания, что не позволяет создавать по данной технологии трубы высокого давления;
  • использование прикаточных роликов осложняет применение быстрозатвердевающих связующих;
  • отсутствие предварительного натяжения осевой арматуры снижает модуль упругости стеклопластика.

Намотка стеклотканью

Намотка стеклотканью используется сравнительно редко, по причине более высокой стоимости стеклоткани по сравнению с неткаными волокнами. По технологическим свойствам намотка стеклотканью близка к КППН и иногда используется для мелкосерийного изготовления крупногабаритных труб.

Центробежное формование

В 1957 году в швейцарском городе Базель, зародилась идея, использовать центробежное литье для производства стеклопластиковых труб (CC-GRP — Centrifugally Cast Glassfiber Reinforced Plastic). Данная технология была впервые разработана, применена и получен патент компанией HOBAS

При этом способе материалы, составляющие стенку трубы, подаются фидером, управляемым цифровым контроллером, во внутреннюю часть быстро вращающейся стальной формы.

Состав материалов – это полиэфирная смола, рубленый ровинг из стекловолокна, кварцевый песок и мраморная мука.

Внутренний диаметр вращающейся формы является внешним диаметром готовой стеклопластиковой трубы. Это дает возможность получать трубу с точностью внешнего диаметра 0.1 мм.

Данный метод позволяет также делать стенку трубы более однородной и монолитной, избегать газообразных включений и расслоений.

Так как отлить стенку трубы можно практически любой толщины , то композитные изделия повышенной кольцевой жесткости

(более SN 12 000 n/м² и выдерживающие высокие осевые нагрузки трубы для микротоннелирования изготавливаются преимущественно этим способом.

Пултрузия

Основная статья: Пултрузия

Пултрузия является высокопроизводительным способом производства стеклопластиковых труб и обеспечивает высокое качество наружной и внутренней поверхности. В то же время пултрузия имеет ряд ограничений:

  • сложность реализации кольцевого армирования;
  • сложность получения труб больших диаметров;
  • сложность технологической реализации по сравнению с намоткой;
  • необходимость применения специальных связующих с малым временем начального отверждения.

Пултрузия применяется для массового производства стеклопластиковых труб малых диаметров малых рабочих давлений сантехнического и отопительного назначения, а также в производстве стеклопластиковых удилищ.

Экструзия

Основная статья: Экструзия

Экструзионные стеклопластиковые трубы не имеют сплошного регулярного каркаса арматуры. Связующее наполняется хаотично ориентированным рубленным стеклянным волокном. Такая технология проста и высокопроизводитела, но отсутствие сплошного армирование существенно ухудшает физико-механические характеристики труб. В качестве полимерной матрицы у экструзионных стеклопластиковых труб используются, в основном, термопласты (полиэтилен, полипропилен).

Применение и эксплуатационные особенности

Актуальность и экономическая целесообразность применения стеклопластиковых труб определяется рядом их эксплуатационных особенностей по сравнению с трубами других типов.

  • Стеклопластики характеризуются плотностью 1750-2100 кг/м3, при этом их прочность на растяжение лежит в пределах 150-350 МПа. Таким образом по удельной прочности стеклопластик сопоставим с качественной сталью и значительно превосходит по этому показателю термопластичные полимеры (ПНД, ПВХ).
  • Стеклопластик обладает высокой коррозионной стойкостью, так как стекло и отвержденные термореактивные смолы (полиэфирная, эпоксидная), входящие в его состав, обладают низкой реакционной способностью. По этому показателю стеклопластик существенно превосходит черные и цветные металлы и сопоставим с нержавеющей сталью.
  • Стеклопластик является трудногорючим, трудновоспламеняемым самозатухающим материалом с высоким значением кислородного индекса, так как негорючее стекло составляет в массе стеклопластика значительную долю. По этому показателю стеклопластик превосходит гомогенные и наполненные термопластичные полимеры.
  • Стеклопластик является анизотропным материалом и его свойствами в заданных направлениях легко управлять, варьируя схему укладки волокон. Таким образом стеклопластиковые трубы могут быть выполнены с равным запасом прочности в осевом и кольцевом направлениях. В изотропных материалах при нагружении труб внутренним давлениям запас прочности в кольцевом направлении всегда в 2 раза меньше чем в осевом.
  • Предел текучести стеклопластика близок к пределу прочности, по этой причине стеклопластиковые трубы значительно менее эластичны, чем стальные или термопластичные.
  • Стеклопластик не сваривается. Соединения труб производятся с помощью фланцев, муфт, ниппель-раструбных соединений, клея.

Исходя из указанных особенностей сформировался ряд областей применения стеклопластиковых труб:

Нефтедобыча

В нефтедобывающей промышленности стеклопластиковые трубы находят применение по причине высокой коррозионной стойкости в агрессивных средах (пластовые воды, сырая нефть, буровые и технологические растворы) по сравнению со сталью и высокой удельной прочности по сравнению с термопластичными полимерами.

Из стеклопластика изготавливают насосно-компрессорные и линейные (систем ППД) трубы диаметром до 130 мм на рабочие давления до 30 МПа, трубы для нефтесборных трубопроводов диаметром до 300 мм на рабочие давления до 5 МПа, трубы магистральные диаметром до 1200 мм на рабочие давления до 2,5 МПа.

Угольная промышленность

В угольной промышленности существуют ограничения на применяемые в закрытых горных выработках материалы. Так правила безопасности в угольных шахтах устанавливают, что изделия из неметаллических материалов, находящиеся в закрытых горных выработках должны иметь кислородный индекс не менее 28%, быть трудногорючими, трудновоспламеняемыми (согласно ГОСТ 12.1.044), а продукты их горения не должны быть высокотоксичными. По указанным причинам применение полиэтиленовых и полипропиленовых труб в угольных шахтах невозможно. В то же время, стеклопластиковые трубы этим требованиям отвечают. Применение в шахтах стеклопластиковых труб целесообразно по ряду причин:

  • малая масса, что весьма актуально, поскольку шахтные трубопроводы имеют большие диаметры (150 — 1200 мм) и монтируются, как правило, вручную;
  • коррозионная стойкость в рудничной атмосфере;
  • гладкая внутренняя поверхность, снижающая образование отложений угольной пыли и другой пыли, неизбежно присутствующей в транспортирумых средах;
  • безопасность при взрывах метана, поскольку разрушение стеклопластика происходит без образования травмоопасных осколков.

Жилищно-коммунальное хозяйство

Стеклопластиковые трубы нашли применение в ЖКХ, в основном, в качестве канализационных. Это связано с тем, что трубы канализации имеют диаметры порядка 600 — 2500 мм,работают без внутреннего давления в условиях внешних нагрузок от грунта и давления грунтовых вод. Высокая кольцевая жесткость стеклопластика позволяет создавать трубы для указанных условий.

Еще одним применение стеклопластиковых труб в ЖКХ являются мусоропроводы. В последние 10-15 лет стеклопластиковые трубы находят применение и в качестве дымовых на газовых котельных и ТЭЦ.

Производство и правила монтажа стеклопластиковых труб

Коэффициент потока Hazena-Williamsa C=150 (приблизительно).
Малое трение на стенках трубы означает меньший расход энергии на перекачку и более низкие эксплуатационные затраты
Коэффициент потока Manninga n = 0,009.
Минимизация донных отложений означает снижение затрат на чистку
Отличная устойчивость на истирание.

  • Идельное соединение FLOWTITE с эластомерным уплотнением

Плотное, эффективное соединения, спроектированное таким образом, чтобы исключить протечки в обоих направлениях.
Упрощенное соединение труб сокращает время монтажа трубопроводов.
Соединительные муфты нивелируют небольшие осевые и поперечные смещения, вызванные различной скоростью просадки, и которые не требуют установки дополнительных фитингов.

  • Гибкий производственный процесс

Возможность производства труб с нестандартным диаметром по заказу получателя, что позволяет добиваться максимизации потоков.
Возможность производства труб нестандартной длины, что позволяет максимально экономно прокладывать трубопроводы.

  • Технически продвинутая конструкция труб

Наличие многих классов давления и жесткости означает для проектировщиков свободу проектирования

Фазная скорость волны потока более низка по сравнению с иными материалами, что позволяет снизить затраты на прокладку трубопроводов уже на этапе проектных расчетов по гидравлическим ударам и резким изменениям давления.
Высокое качество продуктов, его повторяемость и единая производственная политика во всех предприятиях Компании позволяет исполнять все требования стандартов ASTM, AWWA, DIN-EN.и прочих по качеству

Наиболее распространенные способы изготовления стеклопластиковых труб:

Дозирующий/смешивающий наконечник: для точного смешивания полиэфирной смолы при дозировании катализатора МЕКР 0,75 до 2,3%. Смешивающий наконечник подает материал в ванну при помощи пластикового шланга.

В установку Ultra Winder входит пара автоматических роликов большого диаметра для прикатки поверхностной вуали, слоя рубленого стеклоровинга и слоев кольцевой намотки в комбинации с рубленым стеклоровингом. Экономия в результате использования прикаточных роликов может оказаться значительной и принести значительный доход вашей компании.

Кольцевая намотка и нанесение рубленого стеклоровинга с использованием автоматического устройства прикатки

В комплектацию этой намоточной установки входит поворачивающаяся центральная каретка с распылителем, которая позволяет работать с оправками, расположенными по обеим сторонам от каретки. (Ниже приведена стоимость опционного привода оправки). По завершении процесса намотки с одной стороны, система подачи стеклонити, пистолет с чоппером и ролики поворачиваются к противоположной стороне платформы намоточной машины, ко второй оправке. Во время намотки второй оправки происходит отверждение первой оправки. Таким образом, во время отверждения оборудование не простаивает.

Привода оправки с обеих сторон установки

Система контроля:

Установка для намотки может производить спиральную намотку при углах намотки от 30 до 89 градусов (в расчете от горизонтальной поверхности 0 градусов). Все движения установки контролируются с центральной панели с системой компьютерного контроля и системами ручного переключения. В установку входит каретка верхнего расположения и рама, высота которой позволяет изготовителю выбирать центральную линию. Движения оправки и каретки могут контролироваться как в автоматическом, так и в ручном режиме.

Панель контроля

Намотка нити контролируется простой компьютерной программой. Оператор может изменять рабочие данные: диаметр изделия, длина изделия, угол намотки и ширина намотки. Компьютерная программа рассчитывает наиболее подходящую схему намотки, исходя из заданных параметров. Схемы намотки сохранены на компьютерном диске для производства повторяющихся изделий, таким образом, исключается необходимость повторного ввода программы.

Перемещение каретки связано с вращением оправки через обратную связь от оправки к системе контроля. Команды перемещения затем посылаются на сервопривод каретки для завершения программируемой намотки. Программы намотки обеспечивают работу установки в автоматическом режиме: спиральная намотка, комбинированная намотка (одновременная намотка и нанесение рубленого стеклоровинга), нанесение рубленого стеклоровинга, кольцевая намотка и нанесение намоточного материала.

Программа намотки контролирует три основных функции намотки:

Спиральная намотка: Углы намотки от 15 – 90 градусов, ширина намотки от 1” (25.4 мм) до 8” (203 мм).

Кольцевая намотка: Используется для кольцевой намотки, включая кольцевую намотку и нанесение намоточного материала.

Нанесение слоя стеклоровинга: система управления контролирует каретку намотки для того, чтобы получить слой запрограммированной толщины.

Стеклопластиковые трубы как производятся, где используются, маркировка рабочие характеристики

Оператор задает требуемую толщину, производительность пистолета, угол распыления и скорость оправки, а система управления рассчитывает точное количество проходов намотки и контролирует скорость каретки для получения требуемой толщины.

Пневматическая панель управления:

Включает в себя устройства контроля давления и манометры для выполнения следующих операций и функций:

  • Регулировка расхода смолы и напыления. Эта функция регулирует давление и расход для насоса смолы.

  • Скорость пистолета с чоппером. Функция регулирует давление и скорость нанесения для пистолета с чоппером.

  • Давление роликов при прикатывании

  • Контроль натяжения для устройства подачи намоточного материала

  • Давление подачи стирола

Пневматическая панель управления

Пластины с направляющими:

В комплектацию установки входит главная пластина с направляющими, установленная на задней части каретки, в которую можно заправить до 60 стеклонитей. Вспомогательная пластина с направляющими расположена в середине каретки для подачи до 60 стеклонитей в натяжное устройство, которое контролируется от главной панели управления.

Пластины с направляющими — до 60 нитей

Сенсорное устройство намотки:

В установку входит вращающийся датчик намотки стеклонитей, которое фиксирует линейную скорость одновременно всех нитей намотки и регистрирует соотношение смолы к стеклу. Компьютерная программа переводит поверхностную плотность стекла и количество нитей в постоянную скорость подачи и в общее значение по завершении изготовления изделия.

Ванна смолы в сборе:

В установку входит ванна смолы в сборе, которая легко демонтируется для более легкой очистки. Конструкция валика позволяет забирать смолу из ванны, она доходит до установленного зазора, при этом обеспечивается точное соотношение смолы к стеклу. Зазор для валика смолы устанавливается при помощи калибровочных приспособлений. Контейнер ванны формуется из пластика, в нем предусмотрено дренажное отверстие для промывки ванны. Конструкция ванны предусматривает работу со стеклоровингом до 2400 txt. В комплектацию ванны также входит направляющая гребенка для подачи намоточного материала к оправке.

Ванна смолы с автоматическим контролем уровня смолы

Автоматический контроль уровня смолы: В комплектацию входит автоматический датчик уровня смолы, который погружается в ванну. Это устройство работает от обратного низкого давления воздуха, которое возникает, когда поднимается уровень смолы вокруг датчика. Обратное давление воздуха используется для дистанционного приведения в действие дозирующего и смешивающего устройства, в результате чего происходит непрерывное наполнение ванны до тех пор, пока датчик уровня смолы не зафиксирует требуемый уровень.

Крепление каретки:

Основная каретка для намотки и смешивания материала способна поворачиваться на 180 градусов для возможности нанесения материала на вторую оправку. Оператор переключает каретку вручную.

Поворотная каретка в сборе

Стойка для катушек ровинга:

В комплектацию входит стойка для направления нитей намотки и поддерживания катушек ровинга. Также в комплектацию входят направляющие петли и натяжные устройства ровинга на раме установки. Предварительная установка натяжения производится на каретке натяжным механизмом с пневматическим контролем, который управляется с панели управления. Подача 60 нитей, дополнительно 60 резервных нитей от 60 катушек.

Оборудование для нанесения вуали и других материалов:

Возможно нанесение вуали и других материалов на оправки с перемещающейся каретки. Материалы, такие как майлар, вуаль, однонаправленная ткань и т.д. могут быть нанесены с контролируемым натяжением. Смола наносится на материал и затем уплотняется при помощи прикаточных роликов, которые установлены на пневматически регулируемом рычаге.

Спецификация рабочих характеристик

  • Диаметр одношпиндельной оправки 0,4 м — 3,6 м

  • Длина оправки до 6,4 м

  • Максимальная окружная скорость оправки 200 футов в минуту (61 м в минуту)

  • Максимальная скорость каретки 150 футов в минуту (45 м в минуту)

  • Максимальное количество нитей для намотки –60

  • Максимальная ширина намотки 8″ (203 мм)

  • Расход воздуха: от 10 до 70 куб. футов в минуту при давлении 90 PSI (фунтов на кв. дюйм) чистого сухого воздуха

  • Требования к электросистеме: Выделенная система 380/480 Вольт переменного тока, 3-х фазный, 65 А

Установки для дозирования/смешивания полиэфирных смол

В комплектацию входит насос дозирования/смешивания UltraMAX™ High Volume производства Magnum Venus Plastech для непрерывного объемного дозирования и смешивания полиэфирной смолы с катализатором МЕКР.

Насосы смолы и катализатора – объемного типа, для высокоточного контроля соотношения (+/- 0.1%). Соотношение катализатора может быть установлено от 3/4 до 2,3 % по объему. Предусмотрены аккумуляторы (накопители) во избежание перепадов давления при обратном ходе насоса, для равномерной подачи материала. Установка дозирования/смешивания High Volume UltraMAX™ состоит из насоса 10:1, воздушного мотора 7’’ (17 см) и нижнего блока 2-3/4’’ (70 мм). Дозирование осуществляется при помощи рычага, подсоединенного к насосу смолы. Насос катализатора подсоединен к рычагу при помощи легкосъемных шпилек. Процент смешивания можно регулировать, перемещая насос катализатора дальше или ближе к оси поворота рычага, таким образом, уменьшая или увеличивая длину хода насоса. Насос и пистолет изготовлены из нержавеющей стали высокого качества, подходящей для работы с МЕКР. Насос смолы изготавливается из алюминия и стали, совместимыми с полиэфирными смолами.

Сжимающиеся оправки.

Дополнительно к установке MVP — Ultra поставляются сжимающиеся оправки, позволяющие осуществлять легкий съем готового изделия. Сжимающиеся оправки — это новое слово в намоточной технологии. Ниже представлен видеоролик, иллюстрирующий сжимающиеся оправки в действии:

Завод стеклопластиковых труб

Для выпуска столь нужной и специфичной продукции нужен специально оборудованный завод стеклопластиковых труб. Для изготовления труб этого типа используется следующее сырье:

1. Стеклянное, базальтовое или углепластиковое волокно. Конкретный вид зависит от желания получить конечное изделие, обладающее какими-то определенными свойствами. За его выпуск отвечает отдельный завод стеклопластика.

2. Для дополнительного армирования берутся различные синтетические волокна.

3. Фторопласты, резинопласты, а также просто резины, — обеспечивают повышенную химическую стойкость оболочки изделия к агрессивным средам.

4. Синтетическое сырье (смолы, сочетания клеящих составов). Необходимы для связывания, склеивания слоев готового изделия.

Технология изготовления предполагает «мокрую» намотку стеклопластика на основу (бобину) с одновременным нанесением склеивающего состава. Первым на бобину наносится лайнер. Под этим термином понимается стекловолокно низкой плотности, с нанесенным на его поверхность эпоксидным компонентом.

Завод по производству стеклопластиковых труб производит также двух и трехслойные разновидности. Сложнее всего с последним типом, так как в качестве оболочки используется полиэтилен. Так обеспечивают должную адгезию к стекловолокну, что достигается только в условиях высокого давления.

Особенности

Как трубы из столь специфического материала могут друг с другом соединяться? Популярнее всего раструбно-шиповое соединение, предусматривающее использование двух дополнительных уплотнителей. Обеспечивается высокая герметичность в напорных и безнапорных видах трубопроводов.

Еще надежнее раструбно-шиповое соединение с уплотнителем и стопором. Последний предотвращает осевое смещение элементов трубопровода по отношению друг к другу.

Чтобы состыковать стеклопластиковые трубы с металлом, а также прочими вариантами сетей ЖКХ, широко используют соединения фланцевого типа. Это простое, дешевое и долговечное решение.

Ученые-материаловеды несколько лет назад разработали метод холодного стыкового соединения. Трубы состыковываются, а за адгезию срезов отвечает полиэфир, растворяющий и «сваривающий» эпоксидные смолы и пластик.

Если спаивание выполнено в соответствии с технологией, прочность «клееной» трубы лишь немногим уступает таковой у цельного изделия. Трубопровод в этом случае полностью неразборный, а потому способ востребован (чаще всего) в нефтегазовой промышленности.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *